Andon Kullanım Senaryoları
Andon ekranları istasyon URL'i üzerinden erişilir. Bu sayfadaki senaryolar, farklı sektörlerdeki gerçek kullanım örüntülerini aktarır.
Genel Yaklaşım
Andon sistemi, farklı sektörlerdeki üretim tesislerinde ortak bir ihtiyacı karşılar: üretim durumunu herkesin görebileceği büyük ekranlarda, gerçek zamanlı ve anlaşılır biçimde göstermek. Bu sayfa, beş farklı sektörden somut senaryo örnekleriyle Andon'un nasıl değer yarattığını anlatır.
Her senaryo şu soruları yanıtlar:
- Sorun nasıl fark edildi?
- Hangi Andon görünümü ve verisi kullanıldı?
- Nasıl müdahale edildi?
- Kiosk v2 ile nasıl entegre çalıştı?
Tüm senaryolarda geçerli kurallar:
- Andon ekranı salt görüntüleme modunda çalışır
- Müdahaleler ve kayıt girişleri Kiosk ekranları veya MES üzerinden yapılır
- Andon yalnızca görsel uyarı verir; eylemi yönlendiren kişi vardiya sorumlusu veya operatördür
Senaryo 1 — Otomotiv: Hat Durumu İzleme
Tesis Profili
Sektör: Otomotiv yan sanayi — sac metal şekillendirme
Tesis: 6 pres istasyonlu üretim hattı
Kullanılan Görünüm: Metro v1
Ekran Sayısı: Hat başı ve hat ortası olmak üzere 2 adet 65" TV
Sorun
Önceki sistemi olmayan bu tesiste, bir pres durduğunda vardiya sorumlusu ancak operatörün bağırması ya da hattın birikmesi sonucunda durumu anlıyordu. Bu, ortalama 15-20 dakikalık gecikmeli müdahaleye yol açıyordu.
Andon ile Çözüm
Metro v1 görünümü kuruldu. 6 pres istasyonu hat haritasında fiziksel sıraya göre yerleştirildi. Her istasyon için goodLevel = 80, badLevel = 60 eşikleri belirlendi.
- Sabah vardiyası: Hat 3 presinde hidrolik arıza oluştu — pres durdu.
- 45 saniye içinde: Hat başındaki Metro v1 ekranında 3. durak kırmızıya döndü. OEE değeri anlık %0 gösterdi.
- 2 dakika içinde: Vardiya sorumlusu ekranı fark etti, bakım teknisyenini yönlendirdi.
- Kiosk v2 entegrasyonu: Operatör, pres başındaki Kiosk ekranından plansız duruş sebebini "Hidrolik Arıza" olarak kaydetti. Kayıt anında MES'e işlendi.
- Andon güncellendi: Duruş kaydedildiğinde Metro v1'deki durak sarıya döndü — "plansız duruş kayıtlı" anlamına geliyordu. Bakım biletinin açıldığını tüm hat görebildi.
Sonuç: Müdahale süresi 15-20 dakikadan 2-3 dakikaya indi. OEE değeri aylık bazda %4 yükseldi.
Kiosk v2 — Andon Entegrasyon Akışı
Pres durdu
→ Metro v1: durak KIRMIZI (duruyor)
→ Operatör Kiosk'tan plansız duruş girdi
→ Metro v1: durak SARI (plansız duruş kayıtlı)
→ Bakım teknisyeni müdahale etti
→ Duruş kapatıldı
→ Metro v1: durak YEŞİL (çalışıyor)
Kullanılan MES Modülleri
- Andon (Metro v1) → Görsel uyarı ve durum rengi
- Plansız Duruşlar → Duruş kaydı
- Kiosk v2 Plansız Duruş → Operatör sebep girişi
Senaryo 2 — Tekstil: Rulo Takibi ve Verimlilik
Tesis Profili
Sektör: Tekstil — dokuma ve boyama
Tesis: 12 dokuma tezgahı, 2 boyama hattı
Kullanılan Görünüm: Dashboard (tezgah başları), Metro v1 (hat sonu büyük ekran)
Ekran Sayısı: Her tezgah başında 32" ekran + hat sonunda 2 adet 55" TV
Sorun
Dokuma tezgahlarında rulo tükenmesi veya iplik kopması gibi küçük durumlar vardiya boyunca çok sık yaşanıyordu. Her duruşun kaydedilmesi operatörlere zorlama gibi görünüyor, kayıtlar eksik kalıyordu. Ayrıca vardiya sorumlusu hangi tezgahın ne kadar geride kaldığını ancak hat sonundaki fiziksel sayaçtan kontrol edebiliyordu.
Andon ile Çözüm
Her tezgahın başına Dashboard görünümü kuruldu. goodLevel = 75, badLevel = 55 olarak ayarlandı. Hat sonu büyük ekranda ise Metro v1 açıldı.
- Rulo bitişi: Tezgah durdu — Dashboard ekranı kırmızıya döndü. Operatör tezgah başında yeni rulo bağlamak için hareket etti.
- Görsel hatırlatma: Dashboard ekranının kırmızı rengi ve OEE bar'ındaki kırmızı segment, operatörün bir sonraki adımı olan duruş kaydını girmesini görsel olarak hatırlattı.
- Kiosk v2 entegrasyonu: Operatör Kiosk ekranından duruş sebebini "Rulo Değişimi" olarak girdi. MES otomatik olarak bu duruşu planlı olarak sınıflandırdı (beklenen duruş tipi).
- Hat sonu gözetim: Vardiya sorumlusu Metro v1 ekranında 12 tezgahın anlık durumunu izledi. Sarı veya kırmızı gösteren tezgahları belirledi ve bu tezgahlara önce müdahale etti.
- Hedef takibi: Dashboard'daki vardiya tamamlanma yüzdesi ile hangi tezgahın hedefin gerisinde kaldığı anlaşıldı; geride kalan tezgahlar için hız ayarı yapıldı.
Sonuç: Duruş kaydı oranı %45'ten %78'e yükseldi. Hat yöneticisi gerçek verilere dayalı karar alabiliyor hale geldi. Rulo değişim süreleri standart hale getirildi.
Kullanılan MES Modülleri
- Andon (Dashboard) → Tezgah başı renk uyarısı
- Andon (Metro v1) → Hat sonu çoklu tezgah izleme
- Kiosk v2 Plansız Duruş → Operatör sebep girişi
Senaryo 3 — Gıda: Vardiya Verimi Takibi
Tesis Profili
Sektör: Gıda işleme — süt ürünleri paketleme
Tesis: 3 bağımsız paketleme hattı
Kullanılan Görünüm: Dashboard v2 (kontrol odası büyük duvar paneli)
Ekran Sayısı: Kontrol odasında 1 adet 85" LED panel
Sorun
Vardiya değişimi sırasında bir önceki vardiyadan devir teslim süreci hem zaman alıyor hem de tutarsız oluyordu. Gelen vardiya sorumlusu önceki vardiyada ne kadar üretildiğini, hangi sorunların yaşandığını yazılı teslimata bakarak öğrenmek zorunda kalıyordu. Üstelik bilgiler çoğu zaman eksik veya güncel olmuyordu.
Andon ile Çözüm
MES Dashboard modülünde 3 hat için bir panel tasarlandı. Her hat için OEE widget'ı, vardiya üretim widget'ı ve hız widget'ı yan yana yerleştirildi. Bu panel Dashboard v2 görünümüyle kontrol odası duvar panelinde açıldı. goodLevel = 80, badLevel = 62 olarak belirlendi.
- Vardiya devir teslimi: Gelen vardiya sorumlusu kontrol odasına girdiğinde duvar paneline tek bakışta 3 hattın durumunu gördü. Hat 2'nin OEE widget'ının turuncu gösterdiğini fark etti.
- Anlık bilgi: Widget'lardan Hat 2'de performans kaybının yüksek olduğunu anladı. Hız widget'ı anlık hızın hedefin %15 altında kaldığını gösteriyordu.
- Hızlı müdahale: Vardiyaya başlarken hemen makine hızı kontrolüne operatör gönderdi — önceki vardiyadan kalan not ve sözlü devire gerek kalmadı.
- Kiosk v2 entegrasyonu: Hat 2'deki operatör Kiosk ekranından duruş sebebini girdi. WebSocket üzerinden güncellenen Dashboard v2 widget'ı, duruş kaydının ardından OEE değerini anlık yansıttı. Kontrol odasındaki fabrika müdürü de anlık durumu izledi.
- Vardiya sonu raporlama: Tüm vardiya boyunca gerçekleşen üretim widget'larda canlı olarak gösterildi; özel rapor hazırlamak gerekmedi.
Sonuç: Vardiya devir teslim süresi 20 dakikadan 3 dakikaya indi. Bilgi kaybı ortadan kalktı. Hız sapması aynı vardiyada düzeltildiğinden üretime etkisi minimize edildi.
Kullanılan MES Modülleri
- Andon (Dashboard v2) → Çok hatlı kontrol odası paneli
- Kiosk v2 Plansız Duruş → Operatör sebep girişi
- Dashboard Görünümü → Widget tasarımı ve konfigürasyonu
Senaryo 4 — Elektronik: PCB Montaj Hattı Anlık Hız Takibi ve Kalite Alarmı
Tesis Profili
Sektör: Elektronik montaj — SMT (Surface Mount Technology)
Tesis: 4 SMT hattı
Kullanılan Görünüm: Dashboard (hat başı bireysel ekranlar) + Dashboard v2 (kalite odası paneli)
Ekran Sayısı: Her hattın başında 1 adet 55" TV + Kalite odasında 65" panel
Sorun
SMT hatlarında iki ayrı problem yaşanıyordu:
- Hız sorunu: Lehimleme pastaları sıcaklık nedeniyle değiştiğinde hat hızı düşüyordu; ancak bu düşüş ancak vardiya raporunda fark ediliyordu.
- Kalite sorunu: AOI (Automated Optical Inspection) makineleri anlık hata oranını ölçüyordu; ancak kalite düşüşü MES'e yansıdığında üretim yöneticisinin bunu fark etmesi gecikiyordu.
Andon ile Çözüm
Her hat başına Dashboard görünümü kuruldu; goodLevel = 90, badLevel = 75 olarak ayarlandı. Kalite odasına ise Dashboard v2 ile 4 hattın kalite widget'larını gösteren panel yerleştirildi.
Hız takibi:
- Hat 3'te dolum kafası kısmi tıkandı — anlık hız 180 adet/dk'ya düştü (hedef: 240 adet/dk).
- Andon tepkisi: Hat 3 Dashboard ekranı turuncu renk aldı. OEE bar'da sarı segment (performans kaybı) baskın oldu. Hız kartında anlık / hedef farkı açıkça görüldü.
- 30 saniye içinde: Operatör ekrana baktı, hız kartını okudu ve makine ayarcısını çağırdı. Dolum kafası temizlendi; 8 dakika içinde hız normale döndü.
Kalite alarmı:
- Hat 1'de lehimleme pastası partisi değişmişti; yeni parti farklı yayılım özelliğine sahipti. AOI hata oranı arttı.
- MES hesabı: Kalite kaybı OEE hesabına yansıdı; OEE %88'den %72'ye düştü.
- Andon tepkisi: Dashboard ekranı kırmızıya döndü. OEE bar'da mavi segment (kalite kaybı) baskın oldu. Kalite odasındaki Dashboard v2 panelinde Hat 1 kalite widget'ı alarm rengi aldı.
- Kiosk v2 entegrasyonu: Operatör Kiosk'tan fire/iskarta modülünden reddedilen kartları kaydetti — sebep: "Lehimleme Hatası — Pasta Sorunu".
- Süreç düzeltme: Malzeme ekibi lehimleme pastası partisini değiştirdi. 20 dakika içinde kalite yüzdesi normale döndü ve ekran yeşile geçti.
Sonuç:
- Hız sapması fark edilme süresi: 1 saatten 30 saniyeye indi
- Kalite sorunu fark edilme süresi: 2 saatten 30 saniyeye düştü
- Hatalı ürün miktarı o vardiyada %60 azaldı
Kiosk v2 — Andon Entegrasyon Akışı
AOI kalite düşüşü tespit etti
→ MES OEE güncellendi
→ Dashboard: ekran KIRMIZI, mavi bar baskın
→ Kalite teknisyeni fark etti
→ Kiosk'tan fire kaydı girildi
→ Malzeme ekibi pasta değiştirdi
→ OEE düzeldi → Dashboard: ekran YEŞİL
Kullanılan MES Modülleri
- Andon (Dashboard) → Hat başı anlık hız ve OEE uyarısı
- Andon (Dashboard v2) → Kalite odası çok hatlı panel
- Kiosk v2 Fire / İskarta → Operatör fire kaydı
- OEE → Kalite bileşeni hesabı
Senaryo 5 — Kimya: Batch Üretim OEE İzleme
Tesis Profili
Sektör: Kimya — deterjan ve temizlik ürünleri batch üretimi
Tesis: 4 reaktör (batch) istasyonu
Kullanılan Görünüm: Dashboard v2 (kontrol odası)
Ekran Sayısı: Kontrol odasında 75" panel + her reaktör kapısında 43" ekran
Kimya Üretiminin Farkı
Kimya tesislerinde batch üretim sürekli akış üretiminden farklı davranır:
- Her batch belirli bir süre alır (örn. 4-8 saat)
- Batch süresi boyunca istasyon sürekli "çalışıyor" görünse de OEE hedeften sapabilir
- Performans kaybı çoğunlukla karıştırma hızı veya sıcaklık tutarsızlığından kaynaklanır
- Kalite kaybı batch sonunda yapılan analiz testlerinde ortaya çıkar
Andon ile Çözüm
Her reaktör kapısına Dashboard görünümü kuruldu. goodLevel = 78, badLevel = 55 olarak belirlendi. Kontrol odasına 4 reaktörü kapsayan Dashboard v2 paneli yerleştirildi.
- Batch başlangıcı: Reaktör 2'de yeni batch başladı. Dashboard ekranı ürün adını (Batch kodu) ve iş emri bilgilerini göstermeye başladı.
- 3. saatte performans sapması: Karıştırıcı devri düştü — performans kaybı arttı. Dashboard ekranı turuncuya döndü. OEE bar'da sarı segment belirginleşti.
- Kontrol odası gözlemi: Dashboard v2 panelinde Reaktör 2'nin OEE widget'ı turuncu renk aldı. Kimya mühendisi durumu fark etti.
- Müdahale: Mühendis reaktör hız ayarını kontrol etti; karıştırıcı kayış gerginliği azalmıştı. Teknik ekip müdahale etti.
- Batch kalitesi: Batch sonunda analiz testi başarılıydı; ancak kaydedilen performans kaybı OEE raporunda görüldü. Bir sonraki batch için önlem olarak kayış periyodik bakım listesine eklendi.
- Kiosk v2 entegrasyonu: Operatör Kiosk'tan plansız duruş sebebini "Karıştırıcı Kayış Gevşemesi" olarak girdi. MES duruş kaydını batch kaydıyla ilişkilendirdi.
Sonuç: Batch ortasındaki performans kaybı aynı batch içinde tespit edilip düzeltildi; batch iptal edilmedi. Bir önceki sistemde bu sapma ancak batch bitiminde fark ediliyordu.
Kimya Sektörüne Özgü OEE Notları
| OEE Bileşeni | Kimya Üretimindeki Karşılığı |
|---|---|
| Kullanılabilirlik kaybı | Reaktör temizleme, sterilizasyon veya beklenmedik duruş |
| Performans kaybı | Karıştırma hızı, sıcaklık veya basınç hedeften sapma |
| Kalite kaybı | Batch analiz testi başarısızlığı, ürün reddi |
Kullanılan MES Modülleri
- Andon (Dashboard) → Reaktör başı OEE ve batch durum izleme
- Andon (Dashboard v2) → Kontrol odası 4 reaktör genel bakış
- Kiosk v2 Plansız Duruş → Operatör sebep girişi
- OEE → Batch bazlı OEE hesabı
Senaryo 6 — Kiosk v2 Entegrasyonu: Plansız Duruşun Andon'a Yansıması
Bu senaryo, Kiosk v2 ile Andon arasındaki entegrasyon akışını tüm görünüm tipleri için genel olarak açıklar.
Entegrasyon Mimarisi
Kiosk v2 ve Andon birbirinden bağımsız uygulamalar olmasına rağmen MES veri katmanı üzerinden sıkı şekilde entegre çalışır:
Kiosk v2 MES Veri Katmanı Andon
───────────────────────── ───────────────────────── ─────────────────────────
Operatör duruş kaydeder → MES plansız duruş oluşturur → OEE yeniden hesaplanır
→ İstasyon durumu güncellenir → Dashboard: renk değişir
→ Duruş süresi hesaplanır → Metro v1: durak sarıya döner
→ Dashboard v2: widget güncellenir
Adım Adım Akış
- İstasyon durur — makine üretimi bırakır
- Andon anında tepki verir — Dashboard veya Metro v1 ekranı kırmızıya döner; OEE bar'da kullanılabilirlik kaybı (kırmızı segment) genişler
- Vardiya sorumlusu fark eder — Andon ekranı sayesinde 30-60 saniye içinde durum tespit edilir
- Operatör Kiosk'tan kayıt girer — Kiosk v2'deki Plansız Duruş modülünden sebep kodu seçilir
- MES duruşu kaydeder — sebep kodu ve başlangıç saati MES'e işlenir
- Andon güncellenir — Dashboard'da OEE değeri güncellenir; Metro v1'de durak sarıya döner (plansız duruş kayıtlı)
- Müdahale yapılır — bakım veya operatör sorunu çözer
- Kiosk'tan kapatılır — duruş kaydı Kiosk v2'den kapatılır; bitiş saati girilir
- Andon tekrar yeşile döner — istasyon çalışmaya başladığında OEE yükselir, renk yeşile döner
Görünüm Tipine Göre Andon Davranışı
| Görünüm | Duruş Algılama | Kiosk Kaydından Sonra |
|---|---|---|
| Dashboard | OEE bar kırmızı artar; ekran kırmızı olur | OEE bar güncellenir; renk tutarsızlıklar azaldıkça toparlanır |
| Dashboard v2 | İlgili OEE widget'ı renk değiştirir | WebSocket üzerinden anlık güncellenir |
| Metro v1 | İlgili durak kırmızıya döner | Kiosk kaydıyla durak sarıya döner (kayıtlı duruş) |
Kazanım
Kiosk v2 ve Andon entegrasyonu olmadan:
- Duruş 15-20 dakika sonra fark edilir
- Sebep kodu girilmez veya geç girilir
- OEE verisi eksik veya hatalı hesaplanır
- Yönetici doğru veriyle karar alamaz
Kiosk v2 ve Andon entegrasyonuyla:
- Duruş 30-60 saniyede görsel olarak fark edilir
- Sebep kodu anlık girilir; veri eksiksizdir
- OEE doğru hesaplanır; kararlar gerçek veriye dayanır
- Ortalama müdahale süresi %60-80 azalır
MES Entegrasyonu
| MES Modülü | İlişki | Açıklama |
|---|---|---|
| Tanımlamalar > Andonlar | Temel | Tüm senaryolarda Andon cihaz konfigürasyonu |
| İstasyonlar | Ortak | Her senaryoda istasyon bazlı veri kaynağı ve OEE eşikleri |
| OEE | Kritik | Tüm senaryolarda renk kodu ve değer kaynağı |
| Süreç Değerleri | Canlı | Üretim miktarı, hız ve ürün adı verilerinin anlık kaynağı |
| Kiosk v2 | Tamamlayıcı | Andon'da fark edilen duruş / fire için operatör kayıt ekranı |
| Plansız Duruşlar | Kayıt | Otomotiv, tekstil ve kimya senaryolarında duruş kaydı |
| Fire / İskarta | Kalite | Elektronik senaryosunda kalite kaybı kaydı |
| Dashboard Görünümü | v2 | Gıda ve elektronik senaryolarındaki kontrol odası paneli |